Термопластавтомат – специализированное оборудование для литья термопластов под давлением. Сейчас это наиболее используемый способ создания деталей из полимерных материалов по нескольким причинам:
- высокая технологичность;
- отменная производительность;
- возможность автоматизации;
- не нужна дальнейшая механическая обработка.
Термопласты, которые необходимы для литья, обладают обширным перечнем физических и химических показателей.
Расходные материалы для литья под давлением – это частицы термопласичного полимера. Процедура изготовления проходит в несколько этапов:
- материалы сушатся;
- кладутся в приемный отсек машины;
- пластмасс ссыпается в шнек оборудования и плавится;
- затем поступает с помощью поршня в пресс-форму;
- проходит литниковые полости, заполняя форму;
- пластик застывает в охлажденной форме;
- пресс-форма открывается с готовым изделием.
Конструкция термопластавтомата
Основные детали для осуществления работы машины – узел пластикации и узел смыкания, которые двигаются с помощью гидроприводов и электродвигателя. Центральный блок ЧПУ руководит всеми стадиями электро- и гидроприводами, а также устанавливает настройки цикла.
панель управления ТПА
Чтобы выбрать наиболее подходящую модель для определенных целей, необходимо узнать единственную характеристику — усилие смыкания. С ее помощью можно получить представление об опциях и габаритах оборудования.
Узел пластикации и впрыска
Эта деталь – главная во всем цикле литья под. Узел пластикации и впрыска расплавляет термопласт и подает его в пресс-форму.
Поэтапная работа устройства:
- пластик кладут в бункер;
- далее — материал подается в материальный цилиндр;
- шнек вращается и передает его в сопла;
- пластик греется и плавится;
- пластмасс впрыскивается в пресс-форму.
Пресс-форма на вентилятор
Пресс-форма на ящик
Стадии цикла
Цикл литья осуществляется в несколько стадий разной продолжительности:
- а) закрытие пресс-формы-движение узла впрыска вперед-подача в формующую полость;
- б) обработка под давлением;
- в) движение узла впрыска назад-пластификация, возврат шнека;
- г) открытие формы для извлечения детали.
Большинство времени занимает обработка под давлением и охлаждение детали. Причем, как правило, продолжительность этих процессов зависит от толщины стенок изделия. Обработка деталей с тонкими стенками занимает больше времени “сухого цикла».
Смыкание и впрыск
Первый этап, который делится на несколько частей с разной скоростью впрыска. Благодаря разделению на несколько ступеней, можно поддерживать нужную скорость прохождения пластика по каналам формы.
Обработка под давлением
На втором этапе шнек поддерживает давление впрыска материала. Если давление превысит нужные показатели, части формы раздвинутся, и материал будет стекать в щели.
Пластификация
На этой ступени шнек вращается и возвращается в изначальную позицию. Одновременно с этим процессом, очередная порция сплава подается в шнековую полость.
Открытие формы
Изделие охлаждается в пресс-форме, затем подвижная плита отодвигается, раскрывая полость образования детали. Как правило, оборудование конструируется так, чтобы после раскрытия изделие оставалась на пуансоне — подвижной части оборудования. С пуансона изделие вынимается толкателями, движимыми гидроцилиндром машины с хвостовиком.
