Литье под давление довольно сложный физико-химический процесс, который заключается в расплаве термопластичных пластиковых материалов с последующим перемещение массы в полость формы, ее охлаждении и придании требуемой геометрии.
Рассмотрим этот процесс подробнее.
Минимальный набор для производства пластиковых изделий включает в себя покупку термопластавтомата и изготовления пресс-формы для литья определенного изделия.
После установки термопластавтомата, подключения его к электрической сети, подвода воды для охлаждения гидравлики и каналов пресс-формы начинается непосредственно запуск и отладка самого процесса литья.
Сперва требуется разогреть материал в шнековой паре. Современный термопластавтоматы имеют защиту от так называемого холодного пуска. Электроника по просту не даст Вам провернуть шнек без достижения температуры расплавляемой массы до нужных значений. Таким образом, шнек будет вращаться толь при условии что масса расплавлена и имеется жидкое состояние.
Для разогрева материала оператор устанавливает значения температур на каждую зону, которые бывает от 3-х и более, в зависимости от конструкции термопластавтомата и его размеров. Обычно требуемые значения температур по зона указывает производитель термопластичных материалов.
Пока материал разогревается в шнековой паре, можно приступить непосредственно у установке пресс-формы. Для этого разводятся плиты узлы смыкания термопластавтомата, пресс-форма помещается в полость между ними, центрируется к неподвижной плите путем введения центрирующего кольца в полость плиты. Затем оператор производит постепенно смыкание плит до соприкосновения подвижной плиты с торцом пресс-формы. После этих операций формы фиксируется к плитам посредством болтов или системы прихватов, которые обычно поставляются в комплекте с термопластавтоматом.
Итак, форма установлена, матриал разогрет. Теперь устанавливаем заданные параметры хода плиты, требуемое раскрытие формы, ее высоту, ход работы толкателя.
И вот мы переходим непосредственно к настройке литейных параметров (технологии литья).
В данные параметры входят установка временных отрезков каждой операции. Операции протекают следующие:
— набор массы в полость шнека (установка необходимого количества набора масса, а так же скорость вращения шнека термопластавтомата)
— подвод сопла (установка хода отвода и подвода сопла, а так же усилие прижатия)
— Впрыск (впрыск делится на стадии, на каждой стадии можно управлять скоростью и давлением)
— Выдержка под давление (в тот момент когда прошел впрыск необходимо зафиксировать наполнение формы пластической массой, для этого на определенное время оставляют заполненную полость формы под давлением расплава. Таким образом происходит как бы трамбовка материала).
— Охлаждение (этот процесс требуется для кристаллизации расплавленного материала и придания ему твердого состояния)
— Размыкание полости формы (форма открывается)
— Выталкивание изделия (срабатывает толкатель и изделие выпадает из полости)
— смыкание формы и повторение цикла.
Таким образом, данная последовательность операций повторяется от одного цикла к другому. И правильно подобранные параметры влияют непосредственно на качество полученных изделий, производительность, расход материала и электрической энергии. Ну и конечно качественно изготовленная пресс-форма сильно влияет на конечный результат.
